复合卷膜工艺标准工艺参数

　  复合关键参数：

　　烘箱温度：50-60℃；60-70℃；70-80℃

　　复合辊温度：70-90℃

　　复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。

　　关于几种具体情况：

　　（1）透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况（风量、风速）对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。

　　（2）复合铝箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80℃，通常在80-90℃间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。

　　*固化

　　（1）固化温度：45-55℃

　　（2）固化时间：24-72小时

　　双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送入　固化室在45-55℃下熟化24-72小时，（普通透明袋24小时，铝箔袋 48小时，蒸煮袋72小时），另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少同化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。

胶液的配制

　　标准配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入1/3溶剂稀释、搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌。均匀后再加入剩余溶剂。

　　目前一般的做法是：加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂搅拌，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖性很大，目前国产乙酯多为甲醛 法生产，其中的醇含量相当高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度却突然变得很差，我在很多厂家遇到过这种情况，把配胶方法变一下，强度就好 了。

剩余胶液的使用

　　将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其掺入新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20%。如果溶剂水分合格，配好的胶粘 剂存放12天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。

影响透明度的原因

　　*胶粘剂选择不当

　　（1）胶粘剂本身颜色深；

　　（2）胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展；

　　一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，有利于在膜上铺展，所以目前市场上75%胶比50%胶透明效果好，50%优于40%，对于透明度要求很高的复合膜，50%和40%胶都很难达到要求。

*工艺上的问题

　　（1）烘道入口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。

　　（2）复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。

　　（3）环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤网消除热风中的尘埃。

　　（4）上胶量不足，一有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。

　　（5）无展胶辊或展胶辊不清洁。

*基材原因：

　　　　表面张力不高胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，一点一点，俗称“麻脸膜”。

复合膜有小气泡

　*原材方面：

　　　（1）基膜表面张力太低，浸润性差；

　　　（2）稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中NCO反应生成CO2 形成气泡。

　　*工艺方面：

　　　（1）复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不足，流动性不足，网点一样的胶粘流不平，有微小的空隙造成极小的气泡。

　　　（2）复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，尽量按切线方向进入复合辊。

　　　（3）空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘附在膜的表面，该尘粒将两层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点点气泡，仔细看中间有一黑点。

复合膜发皱的问题

　　复合好的产品出现横向皱纹，特别是卷筒的两端多。这种皱纹以一种基材平整，另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数。

　　*材料上：

　　　（1）胶粘剂的初粘力不足；

　　　（2）基材表面张力不足；

　　*工艺上：

　　　（1）两种基膜放卷张力不适应，一种太大，一种太小；

　　　举例：BOPP/AL复合，如BOPP张力太大，烘道中受热，被拉长，AL张力不可能大，加之延伸率小，复合后，BOPP冷却收缩导致铝箔突起，横向出现一条一条的“隧道”。

　　　（2）涂胶量不足，不均匀，引起粘结力不好，引起局部地方出现皱纹；

　　　（3）收卷张力太少，卷得不紧，复合后有松驰现象，给要收缩的基村提供收缩的可能。如果收卷张力大，卷紧压实，下机后立即送到固化室固化，即使工艺有些不适应，也不会出现皱纹。

　　　（4）烘箱温度过低且不通风，残留溶剂太多，胶粘剂干燥不足，出粘力不足，给两种基膜相互位移提供可能。